注塑模具加工時注塑件的熔體量需求越大，每注射時的熔體需要的熱量也就越大，而原料從料簡后部移至料簡前部受加熱的時間也越短、由于發(fā)熱圈功率有限，致使塑料熔體受熱時間不足、攪拌不夠，出現(xiàn)熔體溫度偏低和不均勻的情況，產(chǎn)生混色問題的可能性就越來越大。特別是塑化到后面的部分。

因此注塑模具加工時在普通的注塑機中，當注塑件熔體需求量大于注塑機最大注射量的2/3時，注塑件就已非常容易出現(xiàn)混色問題了，而且越來越難消除。如果生產(chǎn)容易混色的PP等原料或白色注塑件時，熔體量超過注塑機最大注射量的1/2, 就可能已經(jīng)開始出現(xiàn)混色。所以，小型機注塑大模具較易出現(xiàn)混色問題。

事實上優(yōu)質(zhì)注塑機和較新的注塑機，由于注射系統(tǒng)的質(zhì)量好些，混色問題確實會輕一點，但注射量需求量越大，越容易混色是肯定的，而且注塑機越殘舊，混色問題來得就會越早。所以，遇上這種因注射量太大而造成較難解決的混色問題時，就需要采取一些相應的調(diào)機技巧和措施來解決了。但如果混色實在太嚴重，依靠調(diào)機來徹底消除會比較難，安排到大型注塑機上去生產(chǎn)，或者將原料與色粉混合后先進行預塑拉粒，混色問題才有可
能得到徹底地解決。

此外，注塑模具加工時塑化速度太快也會造成混色問題。塑化速度太快，也即螺桿后退的速度過快，塑料和色粉受加熱和攪拌的時間相對減少，原料和色粉都可能出現(xiàn)溫度不夠、塑化不均勻的問題，混色就不可避免。

因此，除了溫度以外，螺桿的轉(zhuǎn)速對塑化質(zhì)量的影響也很大。如果不注意對螺桿轉(zhuǎn)速

的控制，開始生產(chǎn)時，隨便調(diào)出一個轉(zhuǎn)速參數(shù)，有時就會誤將螺桿轉(zhuǎn)速調(diào)得相當快；也有的人為了加快生產(chǎn)速度而有意將螺桿轉(zhuǎn)速調(diào)得很快，注塑件混色問題就難免了，對于那些容易混色的 PP等原料或某些顏色的色粉，混色問題將更加嚴重。因此，螺桿轉(zhuǎn)速的調(diào)校很重要，不能隨便調(diào)得太快，一般控制在100r/min以下。

當 注塑模具加工時出現(xiàn)混色問題時，首先就要檢查塑化的溫度是否足夠，跟著就要檢查螺桿轉(zhuǎn)速是否調(diào)得太快。只要溫度足夠，適當降低轉(zhuǎn)速和增加螺桿的背壓，迫使螺桿后退的速度放慢，改善塑化質(zhì)量，必要時升高一點塑化溫度，或者再采取一些其他常用的改善混料質(zhì)量的措施，比如增加一點擴散油粉等，大多數(shù)的混色問題都是可以解決的。