注塑模具加工過(guò)程中，熔體相互間沒(méi)有完全相容或者熔體與嵌件，雜質(zhì)等相互之前沒(méi)有完全壓實(shí)，則塑件表面就會(huì)出現(xiàn)剝離，起皮分層等不良現(xiàn)象。

塑件出現(xiàn)起皮缺陷，其原因涉及塑料原料，工藝條件等，具體原因及相應(yīng)措施如下。

1，材料：應(yīng)避免不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中，避免原材料混雜，提高合金材料的相容性。

2，模具結(jié)構(gòu)：應(yīng)對(duì)無(wú)必要的尖銳角度的流道或澆口進(jìn)行倒角處理，實(shí)現(xiàn)平滑過(guò)度。

3，工藝條件：增加料筒和模具溫度，成型前對(duì)材料進(jìn)行恰當(dāng)?shù)母稍锾幚恚苊馐褂眠^(guò)多的脫模劑，不要使用過(guò)高的注射壓力，防止塑件粘模，對(duì)于PVC塑料，注射速度過(guò)快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

注塑模具加工過(guò)程中塑件產(chǎn)生起皮的原因和改善方法有以下幾種：

1，熔膠筒未清洗干凈，（熔料不相容）：徹底清洗熔膠筒。

2，回用的水口料中混有雜料：檢查或更換水口料。

3，模具溫度過(guò)低或熔料溫度偏低：提高模溫及熔料溫度。

4， 背壓太小，塑料熔化不良：增大背壓，改善熔料塑化質(zhì)量。

5，模具內(nèi)有油污和水漬：要清理模具內(nèi)的油污和水漬。

6，脫模劑噴的過(guò)多：可以不噴脫模劑。